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传统煤化工产业过剩，深度产业链尚在初期 中国工业报 近年来油价的持续上涨，使得煤炭低价优势进一步凸现，最终量变到质变，成为促使煤化工发展的第一动因。同时，和油气资源由国家垄断经营不同，国内煤炭由地方企业和地方政府主导，生产门槛极低，矿产资源税费也明显偏低，而生产利润偏高。因此，化工企业为降低成本，主动向煤炭行业延伸，煤化工则成为最能获得地方政府认同的概念。
煤化工是以煤炭为主要原料生产化工产品的行业，根据生产工艺与产品的不同主要分为煤焦化、煤电石、煤气化和煤液化四条产品链。其中，煤焦化、煤电石、煤气化中的合成氨等属于传统煤化工，煤气化制醇醚燃料、煤液化、煤气化制烯烃可归于现代煤化工领域。不同品种的煤应用于不同的产品链，炼焦煤优先用于煤焦化，褐煤和煤化程度较低的烟煤优先用于煤液化，优质和清洁煤炭资源优先用做发电、民用和工业炉窑的燃料，高硫煤等劣质煤主要用于煤气化，无烟块煤优先用于化肥。
我国煤化工虽具有相当的技术积累，但诸多技术尚待工业化检验。目前，我国很多煤化工技术虽仍处于初期发展阶段，但也已经积累了相当的经验，并进行了试验装置运行。诸如煤制烯烃技术的研究已开展了近20多年，其技术虽通过试验验证，但仍需工业化实践的检验。传统煤化工产品链技术积累较为成熟，但目前许多煤气化项目采用的炉型多为混合煤气发生炉、水煤气发生炉，技术较为低端。而代表煤化工行业前进方向的煤联产技术还处于较低水平，仍需深入研究与检验。
传统煤化工：成本优势确立产业秩序需调整
煤焦化、煤电石、煤合成氨等传统煤化工领域，在油价持续攀升的背景下早就确立成本优势，并形成了产业化。但在环保日益成为行业壁垒、发展循环经济变为共识的大环境下，该领域因产品技术含量低、对资源过度消耗、对环境严重污染而面临技术升级、产业调整，将逐步被以洁净煤技术为基础的现代煤化工技术所取代。现代煤化工技术在环保、煤种适应性和煤利用效率等方面更具优势，该类技术以壳牌煤气化工艺、TEXICO水煤浆气化工业为代表。
焦炭供大于求将持续煤焦油产品链需拓展
到2005年底，我国焦炭生产能力近3亿吨，高出需求近7000多万吨，此外还有近3000万吨的在建、拟建能力，预期2010年之前供过于求的矛盾仍将继续。专家指出，一段时期以来焦炭价格短暂的回暖并不说明行业的复苏，国家将加快焦炭行业的结构调整步伐，但行业改善仍需时日。
煤焦油是焦炭生产的副产品，在我国一般占装炉煤量的3%～4%。煤焦油是塑料、国防工业的贵重原料，其深加工产品大多是石油化工所不能生产和取代的。2005年，我国煤焦油产量约为800万吨左右。虽然我国煤焦油发展迅速，但仍面临着加工率低、加工深度不够、产品品种少、加工装置规模小等问题。延伸煤焦油深加工精制产品链、增加产品品种、提高产品质量等级、扩大规模，是焦炭生产企业提高产品附加值、提升企业效益的有效途径。
电石产能过剩依旧 电石法煤化工依然存在优势
2005年，国内电石生产能力已达1700万吨，是实际需求量的两倍，目前国家规范电石行业的政策虽有助于供需矛盾缓解，但预期电石产能过剩的局面在三年内难有实质性改观。国务院于2006年4月颁布了《关于加快电石行业结构调整有关意见的通知》，坚决淘汰落后能力等措施规范行业发展。在这场竞争中生产规模小、环境污染重、生产成本高的企业将被淘汰，而具备资源和技术优势，特别是向下游延伸到PVC、乙炔等产品链企业更具有竞争优势。
专家指出，电石煤化工具有相对成本优势。以聚氯乙烯来看，我国近60%的聚氯乙烯是用电石生产，油价高企和电石价格低位运行使得电石法生产聚氯乙烯具有相对成本优势，特别是自备电厂、自产电石的厂商更是如此。由于高油价持续，目前国家不再提以乙烯法PVC代替电石法PVC的引导政策，未来电石法PVC还将长期存在，其成本优势还将维持。远期看，只有将煤炭生产和利用、电石生产等环节的环保成本完全显性化，才能削弱电石法PVC的成本优势。
尿素初显供过于求降低能耗与成本是竞争要件
2005年，我国尿素实物量4147万吨，其中煤头尿素产量约占60%，煤头尿素的成本优势早已确立。继2005年新增产能实物量229万吨，2006年还有约400万吨产能投产，加上中石化约210万吨/年尿素装置油改煤相继完工，尿素行业开始由供给相对短缺变为供略大于求，2006年下半年供大于求将更加明显。
而国家从2005年开始对尿素出口征收260元/吨的出口税，出口受阻也必将增加国内供给量。预期尿素价格将从2006年下半年开始趋于下滑，但价格仍将受到国内需求稳定增长、行业集中度低等有利因素支撑，处于相对的高位。而煤炭价格低位运行也有利于企业毛利不致降幅过大。
我国氮肥行业是耗能大户，煤电成本要占到煤头尿素生产成本的三分之二以上，采用先进的粉煤气化技术或者油改技术将有效降低生产成本。2005年，氮肥行业耗煤占全国耗煤总量的3.6%，耗电占全国耗电总量的2.4%，平均吨氨耗水58吨。如采用中低和全低变工艺技术，可使吨氨气耗降至250千克以下，使变换过程的装置能力提高50%～100%；如采用提温型合成、优化合成工艺等节能措施，可使吨氨电耗降低60千瓦时左右。进行技术革新以降低能耗将是未来尿素行业竞争的要件，此外资源、规模因素也致关重要。
现代煤化工：不能大规模地产业化政策主导煤代油发展方向
煤代油主要包括甲醇汽油、二甲醚燃料、煤直接液化制油、煤间接液化制油，目前煤代油面临新的市场需求和发展机遇。一方面，目前煤炭价格尚未完全考虑安全生产成本和环保因素，未来煤炭完全成本的显性化会使煤化工的成本优势缩小；另一方面，在目前石油消费渠道、基础设施已然完善的前提下，实施煤代油不仅要考虑替代产品的经济性、安全性问题，更要实施大规模的基础设施投资，重新建立煤代油渠道。因此，煤代油的市场需求仍需政策支持。
产能趋于过剩甲醇汽油难获政府支持
随着天然气价格的上升和煤炭价格的低位运行，用煤炭生产甲醇在经济性上开始凸现出成本优势，如煤炭价格在200元/吨的甲醇生产成本，要低于天然气价格在0.8元/立方米的甲醇生产成本。甲醇巨大的毛利率吸引了众多厂商参与，目前在建甲醇规模已接近900万吨，拟建和规划产能还有千万吨以上。预计到2010年，国内甲醇生产能力将超过2700万吨，而国内需求仅2400万吨。在供过于求的背景下，把甲醇作为最终产品销售的项目前景并不可期。
同时，甲醇汽油难获各国政府的支持，如美国近年绝大多数甲醇车辆研发项目已经被放弃。有专家指出，尽管甲醇对于发动机点火、启动是非常好的燃料，但由于它同时具有的许多明显缺点，失去了成为成功的替代运输燃料的机会。在我国山西甲醇燃料已推广试验运行多年，但是因为国家和相关专家对燃料甲醇的热值低、使用安全性、机械腐蚀性等问题一直存在争议，相关的国家标准并未出台。而且燃料甲醇的推广，要工业一个完整的产运销系统，特别是新建加甲醇站等基础设施的巨额投资。总的来看，未来5～10年，甲醇汽油都难受到政府支持。
二甲醚渐获政策支持 民用与车用燃料市场起步
2006年7月发改委发布《关于加强煤化工项目工业管理，促进产业健康发展的通知》中指出，以民用燃料和油品市场为导向，支持有条件的地区，采用先进煤气化技术和二步法二甲醚合成技术，工业大型甲醇和二甲醚生产基地。同月，发改委二甲醚产业发展座谈会谈纪要形成以下共识：一是二甲醚是具有较好发展前景的替代能源产品，是适合于我国能源结构的替代燃料；二是二甲醚产业的发展应立足于以煤炭为原料。
目前，二甲醚在民用市场的应用已经非常成熟，直接掺混到液化石油气中或直接燃烧使用，比LPG有千元以上的价格优势。另外，二甲醚是最洁净的柴油替代然料，在汽车领域应用是投资者最为期待之处。但二甲醚在汽车上的应用尚处于起步阶段，大规模推广仍面临着加压配送体系建立、二甲醚汽车改造、二甲醚燃料的规范和标准等问题需要解决，因此需要在政府引导下的渐进发展。 煤制油经济诱人远期生态与环保压力大
据有关专家介绍，目前世界上煤制油在技术、经济上的可行性无障碍。煤制油技术主要是煤基直接液化和煤基间接液化两种，目前世界上尚没有正在运转的煤直接液化工业生产装置，南非SASOL是目前世界上惟一拥有煤间接液化工厂的企业，解决了南非40%的油品需求。根据煤炭科学研究总院北京煤化学研究所专家研究，煤液化制油在经济上也是可行的。示范厂可行性研究结果表明，工业一座年产100万吨油的煤炭直接液化厂，总投资约100亿元，全部投资内部收益率8%～12%，投资回收期为11～13年。
然而，煤制油从根本上说是将一种资源转化成另外一种资源，产生一吨油品需消耗约4吨煤、10吨水，此外二氧化碳排放量也很大。因此，煤制油只能作为国家应对不时之需的战略性技术储备，而不能作为大规模推广的产业化方向。
煤深度化工：煤制烯烃潜力市场大煤化工联产尚处初期阶段
国内烯烃市场前景广阔，实验室技术显示经济可行。目前，我国乙烯生产能力仅满足国内需求的55%，"十一五"期间的产能快速增长。据初步预测，到2010年和2020年，我国乙烯原料将分别短缺500万吨和1400万吨左右。相关资料显示，当原料甲醇价格控制在90～100美元/吨时，采用MTO（甲醇制烯烃)工艺制取的乙烯和丙烯成本与20～22美元/桶原油价格条件下，石脑油裂解制烯烃的成本相比具备经济竞争力。而目前油价在60美元以上，煤制烯烃工艺线路的经济竞争力相当明显，但技术的成功商用尚待检验。
工业化的技术尚待检验
到目前为止，国内对MTO工艺的研究开发也已进行了多年，其中中科院大连物化所研究的MTO催化剂，在实验装置上取得了与UOP(环球石油公司)接近的结果。但在催化剂的抗磨损性以及长时间运行的性能稳定性等方面与UOP尚存在一定差距。目前，在全球范围内还没有大规模的煤制烯烃工业化装置，因此从实验室技术走向大规模工业化装置仍存在相当的技术风险。
煤化工多联产是发展方向
煤化工联产是指不同煤化工线路之间或与其他线路的联合生产，可以提高企业的整体效率和效益。前者如煤焦化-煤气制甲醇-甲醇制烯烃，后者如煤基甲醇-燃气联合循环发电。我国目前的煤化工联产是以煤基发动机燃料或化工产品为主要目标产品，以生产过程中的废余物为原料或燃料，生产电力或热力自供企业使用而不是作为产品销售，还处于煤化工联产的发展初期阶段。随着煤化工联产基础技术和工程技术的进步，煤化工联产将会向纵深发展。
相关报道:警惕我国沦为国外煤气化技术试验场
今年7月，国家发改委发布《关于加强煤化工项目工业管理，促进产业健康发展的通知》，要求各地切实做好煤化工产业发展和项目审核工作，对拟建和在建项目进行认真清理。《通知》要求从规划入手，加强煤化工项目管理，确保经济社会平稳运行。
发改委有关负责人表示，煤制石油替代产品的发展要待试点、示范项目取得成功后才能逐步展开，目前大规模发展煤化工产业的条件还不成熟。当前，我国煤化工产业正逐步从焦炭、电石、煤制化肥为主的传统煤化工产业向石油替代产品为主的现代煤化工产业转变，石油替代产品是煤化工产业的发展方向。尽管我国石油资源短缺，发展煤化工产业是必要的，但煤化工产业是技术、资金密集型产业，涉及面广，工程工业复杂，实施难度大。因此，从各方面情况看，"十一五"期间，焦炭、电石等行业结构调整仍是煤化工产业工作重点。近期工作重点是抓紧制定、出台煤化工产业政策和发展规划，大力推进电石、焦炭等行业结构调整，认真做好煤制甲醇、二甲醚、油品、烯烃等试点和示范项目工业，切实加强新型民用和车用燃料使用示范及标准制定工作。
目前，我国已经拥有具有完全自主知识产权的煤气化技术，并成功完成了产业化示范，但各地依然不断重复引进国外并不成熟的煤气化技术。专家呼吁，警惕我国沦为国外煤气化技术的试验场。
煤气化技术是发展煤基化学品、煤基液体燃料、联合循环发电、多联产系统、制氢、燃料电池等过程工业的基础，是这些行业的共性技术、关键技术和龙头技术，对我国经济和保障国家安全具有重要的战略意义。
据华东理工大学洁净煤技术研究所王辅臣教授介绍，我国自上世纪80年代开始引进国外煤气化技术，多年来一直依赖进口、受制于人。据不完全统计，我国引进的煤气化装置每天消耗煤量约5.8万吨。据此估算，引进煤气化技术的专利实施许可费已高达2亿多美元，这还不包括昂贵的专有设备费和现场技术服务费等。据估计，专有设备耗费外汇也高达数亿美元。
煤气化技术早期的引进，的确对我国经济的发展起到了推动作用，但由于引进的煤气化技术并不都是完善的技术，已使我国成为国外气化技术的试验场。目前，世界上只有我国使用如此众多种类的煤气化技术，许多盲目和不成熟技术的引进令我国付出了惨重代价。
针对我国庞大的市场，许多国外大公司的煤气化技术已经在我国开展新一轮竞争。据专家估计，我国"十一五"末期年气化用煤约1亿吨。国内在建的甲醇装置、合成氨装置、煤制油装置和处于筹建中的煤制烯烃装置、煤制油装置、甲醇装置等，都已展现了对煤气化技术的强劲需求。
专家呼吁，目前我国煤气化技术引进过多，国家应该叫停新一轮国外技术的重复引进，鼓励和支持企业使用具有自主知识产权的国内技术，在立项、资金、银行贷款贴息、减税和其他政策（如电能的上网）等方面给予支持。这将为自主知识产权煤气化技术推广创造优惠条件，一方面可促进我国具有自主知识产权的煤气化技术尽早付诸大规模应用，拉动相关民族产业的发展，另一方面可省去巨额专利费。 | 
发表于 2006-12-17 20:25:00
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